深孔钻在普通车床上的运行状态。加工部件由车床大托板中的V形铁定位，并用螺栓销钉夹紧。钻孔时，钻杆由主轴中的专用筒夹夹紧，请在主轴的推动下旋转，部件由大托板驱动进液器安装在机床操作台上，O形密封圈与部件左端面密封连接。

充压切削油由进液口注入，通过钻杆直径与孔壁之间的间隙流入切削区，冷却刀具运行。切削油由钻杆内孔专用筒夹的出口与切削油一起从出液箱排出。切削油可选用5%浓度的乳化油；V=60~90m/min，S=0.035~0.23mm/r。由于钻杆的长度，容易变形，因此在机床滑轨上安装了活动中心支撑，可以支撑钻杆的任何位置。进液器与大托板连接，并与部件一起进行。

深孔钻加工的工件由主轴箱和集屑器的锥顶盘顶部紧固，钻头由钻杆箱高速运转，伺服电机推滚珠丝杆推动钻杆箱完成进给运动。授油器从钻头尾端注入高压冷却油，从钻头内孔直接到工件的切割位置。钻屑从冷冻液沿钻头的导槽冲入集屑器，进入集屑斗。冷冻液经过滤纸和磁过虑后返回油箱继续使用。铣面工艺是钻孔时的导套顶紧工件，既起导向作用，又避免了高压冷冻液的泄漏。高压强度冷冻液从专用钻头内孔进入，直接进入切割刃。

在现代机械加工中，加工深度和直径比超过6的孔一般称为深孔。

深孔钻切削力均匀、分屑、断屑性能好、铣削稳定可靠、铣削深孔直线性强，是机械加工发展中不可忽视的一部分。

一、生产工艺分析深孔钻加工时，排热铣面困难，钻杆长度刚度差，容易弯曲振动。深孔钻加工时，排热铣面困难，钻杆长度刚度差，容易弯曲振动。制冷铣面一般依靠压力制冷系统进行处理。如果润化冷却介质使用不当，容易出现以下问题:

1.浓烟大

2.铣面不光滑

3.钻头损坏迅速

市场上有很多种深孔钻切削液。与传统切削液相比，秘方基本相同，但粘度不同。为了解决这些问题，只要科学分析各工艺的加工特点，清楚掌握氯、磷、硫三种极压抗磨添加剂的作用机制，就可以取长补短，准确应用于金属加工的各个应用。

深孔钻虽然属于切割工艺，但与传统切割不同。在实践中，我们发现传统切割在加工过程中同时工作的刀具较多，每个过程的扭矩距离也不同。深孔钻加工初期，钻头与工件接触时，压力达到2万N上下温度瞬间升高，所选油品粘度低，透水性好，制冷性好，铣面光滑；加工结束时压力约4万N上下，如果所选油品的极压值(PD)小于4000N或者如果油品中极压剂释放速度慢，必须吸烟，钻头损坏快。因此，只要选用的极压剂粘度低，极压耐磨性高，就应用“亿达渤润线形理论”2万000000的油品N—4000N这个关键功能范围能否快速释放。

二、选择添加剂

随着金属加工工艺的不断发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油行业的主导地位越来越明显，能够满足深孔钻床工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。经过大量四球数据分析，经过多年的一线运营经验和终端应用客户的**反馈，确定了YD-3015(硫化脂肪酸酯)是调合深孔钻切削液最理想、最有效的硫化添加剂。